Corte de partículas de diferentes tamanhos? Granulação e peletização.

O tamanho das partículas refere-se à presença de um certo número de partículas grandes ou pequenas no produto. Partículas grandes são partículas com tamanho superior a 5 mm em qualquer direção, incluindo partículas contínuas. Se a sua peneira vibratória estiver configurada com uma malha de 8 mm para peneirar materiais grandes, materiais com diâmetro entre 5 e 8 mm certamente passarão pela peneira vibratória durante a sua operação.
Partículas pequenas são definidas como partículas com tamanho inferior a 2 mm em qualquer direção, incluindo lascas e partículas quebradas.
Em seguida, analisaremos os motivos da formação de partículas grandes e pequenas.

Razão

temperatura de aquecimento do modelo

A uniformidade da temperatura de aquecimento do molde afeta diretamente a fluidez da passagem do material fundido pelo canal de formação do molde de granulação. O molde utilizado neste dispositivo é do tipo canal quente. O óleo quente de alta temperatura é aquecido internamente para manter a resina em bom estado de fusão. Os orifícios da matriz são distribuídos uniformemente no molde. Somente quando a velocidade de descarga de cada orifício da matriz é consistente é que se conseguem obter partículas de tamanho uniforme.

Se o controle de temperatura for irregular, a vazão do material em alguns orifícios da matriz também será irregular. Sob a ação da lâmina granuladora, partículas irregulares de diferentes comprimentos aparecerão, afetando seriamente a qualidade do produto. Como o sistema de óleo quente deste equipamento não possui um design fechado, o óleo quente carboniza facilmente durante a operação. Materiais carbonizados podem obstruir ou aderir facilmente ao canal de fluxo quando o sistema de óleo quente está em funcionamento, causando aquecimento irregular. Além disso, devido a razões de projeto, a tubulação de óleo quente está localizada em uma posição elevada. Se o sistema de óleo quente não estiver devidamente vedado, o ar entrará facilmente, causando flutuações de pressão no sistema e aquecimento irregular da matriz.

Além disso, na produção de produtos com baixa taxa de fluidez, o molde opera por um longo período, e o filtro de poros grandes utilizado inevitavelmente permite a entrada de uma pequena quantidade de carboneto no molde. O acúmulo prolongado desse carboneto pode facilmente causar o entupimento dos orifícios do molde. Quando a resina passa pelos orifícios do molde, a resistência e a velocidade com que ela passa geram partículas de tamanhos variados.

Cortador

O desgaste ou a quebra da lâmina também podem causar partículas grandes ou pequenas. A correspondência entre a pressão de alimentação da lâmina e a sua velocidade afeta diretamente o comprimento das partículas e a vida útil da lâmina. Pressão excessiva na lâmina pode levar a acidentes com quebra da lâmina, enquanto pressão insuficiente pode causar o recuo ou até mesmo o emaranhamento das lâminas, afetando seriamente a qualidade da granulação.

A lâmina de corte é afetada pelas condições do material e do processo, sofrendo desgaste significativo. Durante a operação do granulador por extrusão, a carga é elevada e abaixada muito rapidamente, resultando em grandes variações de pressão na cabeça de corte, o que facilita sua quebra. Durante a troca de telas do trocador, o gás interno não é completamente expelido, causando a liberação de gases residuais da matriz para a câmara de água, provocando grandes variações de pressão na lâmina de corte. Esses fatores deterioram as condições de operação do granulador, resultando em uma granulação não uniforme e, consequentemente, em grãos grandes e pequenos. Além disso, quando a velocidade de corte é maior que a velocidade de descarga do material, há um aumento na quantidade de partículas pequenas. Por outro lado, quando a velocidade de corte é menor que a velocidade de descarga do material, há um aumento na quantidade de partículas grandes. Atualmente, a velocidade de corte deste equipamento é controlada entre 300 e 600 rpm. A cada aumento ou diminuição de uma tonelada na carga, a velocidade é ajustada em 5 rpm para cima ou para baixo.

A temperatura da água de refrigeração é inadequada.

No procedimento de inicialização da unidade de granulação, um dos fatores mais importantes para o sucesso da operação é a combinação simultânea de três elementos: "água", "lâmina" e "material". Ou seja, os três processos de entrada de água de resfriamento na câmara, rotação da cabeça de corte do granulador e descarga do molde devem ser realizados simultaneamente para garantir uma inicialização bem-sucedida. O ajuste da temperatura da água de resfriamento é um dos fatores cruciais.

Após a entrada da água de refrigeração na câmara, o molde é resfriado rapidamente, especialmente a metade inferior, que é a primeira a entrar em contato com a água. Se a temperatura da água de refrigeração estiver inadequada, o orifício da matriz na metade inferior do molde pode ficar obstruído em grande parte. A obstrução desse orifício dificultará a abertura pelo polímero em produções subsequentes, causando vazamento irregular, corte anormal e formação de grãos irregulares. Uma temperatura inadequada da água de refrigeração também reduzirá a vida útil da máquina de corte.

Outras razões

Na produção de peças de polipropileno com diferentes índices de refração (MFR) e teor de borracha, é necessário ajustar os parâmetros operacionais da granuladora. Se os parâmetros não forem configurados adequadamente, a velocidade da granuladora e a folga entre a lâmina de corte e o molde ficarão inadequadas, o que também resultará em produtos irregulares. pelotização, resultando em grãos grandes e pequenos.

Melhorias

Controle de pressão da lâmina, controle de temperatura da água de resfriamento

A pressão exercida sobre a lâmina determina diretamente a qualidade do formato do grão. Pressão excessiva fará com que a lâmina de granulação fique muito próxima do molde, causando desgaste e até mesmo quebra da lâmina. Pressão insuficiente fará com que a lâmina se enrosque, danificando-se. Portanto, a pressão sobre a lâmina deve ser rigorosamente controlada para manter-se entre (0.2 ± 0.05) MPa.
Se a temperatura da água de resfriamento for muito baixa, os orifícios da matriz ficarão obstruídos, enquanto que, se a temperatura for muito alta, ocorrerá o rebarbamento e a formação contínua de grãos. Portanto, o controle rigoroso da temperatura da água de resfriamento, mantendo-a entre 50 e 65 °C, pode reduzir eficazmente a formação de partículas grandes e pequenas.

Substitua a lâmina de corte do granulado e verifique o pH da água de resfriamento no prazo adequado.

A acidez e a alcalinidade da água de refrigeração terão um certo efeito corrosivo na parte traseira da lâmina. Como a água de refrigeração usada neste equipamento provém de água dessalinizada, seu pH = 6 é ácido. Portanto, para prolongar a vida útil da lâmina e evitar quebras repentinas durante o uso prolongado, devemos intensificar o monitoramento da lâmina e substituí-la periodicamente. Também é possível adicionar um álcali fraco adequado para neutralizar o pH da água de refrigeração, reduzindo a possibilidade de corrosão.

Reforçar o monitoramento e a gestão diários.

Para controlar a qualidade da aparência das partículas, a inspeção da forma das partículas durante a amostragem é reforçada. Durante a amostragem da granulação, o operador precisa verificar cuidadosamente a aparência dos grânulos. Se houver grânulos grandes ou pequenos, deve notificar imediatamente o pessoal do processo e do equipamento para que verifiquem e tomem as providências necessárias. Ao mesmo tempo, deve-se contatar o pessoal de testes para verificar o tamanho das partículas. É necessário intensificar o trabalho de inspeção e, uma vez constatada a presença de partículas grandes ou pequenas, os parâmetros do processo devem ser ajustados em tempo hábil e a taxa de abertura deve ser calculada.

(taxa de produção × número de partículas × 1000) ÷ (número de lâminas × velocidade da lâmina × 60) = número de furos lisos na fórmula: taxa de produção de kg/h; número de partículas em g; velocidade do granulador rpm (número de furos ÷ número de furos no molde) × 100% = taxa de furos abertos.